其叶蓁蓁，向绿而生——专访浙江蓁蓁纺织科技有限公司总经理王跃江
在可持续发展与高品质消费渐成主流的当下，企业转型升级已成为把握时代机遇的必然选择，浙江蓁蓁纺织科技有限公司（以下简称“蓁蓁纺织”）正是这一趋势中的实践者。凭借在TR面料领域二十余年的深厚积累，企业正积极拓展时尚女装面料市场，总经理王跃江将这次转型定义为“一次自我突破的尝试”。这次转型升级，既是对现有产品经验的延续与提升，也是企业在成熟基础上主动求变、开启新篇章的重要一步。 如果说从TR面料转向时尚女装是一次面向未来的“突破”，那么公司在绿色环保面料的实践，则是一份由来已久的“坚守”。这一理念已深深融入企业的发展脉络，并转化为具体行动：从原料端优先选用环保再生材料，到加工环节主动采用绿色工艺，蓁蓁纺织始终将环保责任贯穿于生产的每一个环节。通过建立系统的环保标准体系，企业确保每一块面料都符合可持续发展的要求，让绿色成为品牌最鲜明的底色。 从“耀光”到“蓁蓁”， 一场向高端市场的品牌跨越 1995年，王跃江来到柯桥，凭借敏锐的市场洞察力，看准TR面料“不是毛料，胜似毛料”的高性价比特点，率先进入这一领域，创立“浙江耀光纺织科技有限公司”。经过二十余年的专注经营，他在TR面料领域积累了深厚根基。去年，王跃江在保持TR业务稳定发展的同时，决定开拓新的发展方向，进军高端女装面料领域，并创立全新品牌“蓁蓁纺织”，开启了在更高附加值产品领域的新探索。 蓁蓁纺织的“蓁蓁”二字取自诗经中的《周南·桃夭》里的“桃之夭夭，其叶蓁蓁”，寓意着如桃叶般繁茂旺盛、生生不息的生命力。这一意象既象征着品牌对创新与可持续发展的追求，也寄托了其对当代女性的美好祝愿。正如王跃江所言：“我们希望女性如春日桃叶，展现自信蓬勃的生命风采。”品牌将这份生机与美感融入高端女装面料的塑造中，通过对面料肌理、功能的持续创新与对品质的严格把控，致力于为消费者提供在触感、视觉与穿着体验上均臻于卓越的产品。 蓁蓁纺织拥有众多设计师，形成了从面料开发到成衣打样的完整设计团队。团队保持着每个季度60-80款新品的稳定开发节奏，主要围绕原料搭配、花型设计和风格塑造三个维度持续创新。这种系统化的研发模式确保了品牌能够源源不断地推出符合市场需求的新品，为高端女装客户提供多样化的面料选择。 在今年推出的新品“醋酸波光皱”中，展现了品牌在面料创新上的突破。该产品创新性地将醋酸纤维与尼龙进行科学配比，通过特殊织造工艺形成自然的竖条皱感肌理。这种独特的结构不仅赋予面料波光粼粼的视觉效果，更显著提升了面料的透气性，制成的服装在夏季穿着时能保持体感凉爽舒适，同时保持优雅的垂坠感，实现了美感与功能的完美平衡。 在持续推动产品创新的同时，蓁蓁纺织始终将产品品质视为高端定位的基石，企业通过精选全球优质纺织原料，整合国内领先的纺织染整供应链资源，为国内外时装品牌提供完整的纤维素衍生材料系列面料解决方案。这种对品质的坚持已融入企业的每个环节，从原料到成品都经过严格把控，确保交付的每一块面料都符合品质要求。 从个人理念到公司实践， 构建完整绿色产品体系 “我希望能以最小的环境代价去做更大的事情。”王跃江这句话道出了他专注纺织领域绿色发展的理念。他早在2013年就加入了以生态保护为目标的阿拉善SEE生态协会，并成为终身会员。十几年来，他亲身参与协会发起的多项环保行动，包括与法国大使馆合作的净滩活动、企业环保倡导等。这份对环保的执着也深刻影响着企业经营，在他的推动下，蓁蓁纺织建立了完整的环保产品体系，从原料端的可持续认证纤维素纤维，到生产环节的环保工艺，将坚定的环保信念扎实地转化为系统的企业行动。 秉持着“为时尚注入环保的灵魂，为穿着赋予舒适的体验”的宗旨，蓁蓁纺织将环保置于创新首位，专注选用通过可持续认证的纤维素纤维及其衍生材料。这些源自可再生资源的环保纤维，不仅在生产过程中显著降低对环境的影响，更兼具天然材质的亲肤透气与化学纤维的耐久特性。通过将环保理念贯穿从原料甄选到工艺优化的每个环节，蓁蓁纺织正致力于推动高端女装面料向更绿色、更可持续的方向发展。 目前，蓁蓁纺织已获得GRS 全球回收标准、RCS 回收含量声明、OCS 有机含量标准以及SRCCS 可持续再生纤维素含量标准等环保认证。基于这些认证，蓁蓁纺织建立了相应的环保管理流程，确保从原料采购到生产加工都符合可持续标准。通过将认证要求与内部操作规范相结合，蓁蓁纺织不断优化对环保材料的选用与管理流程，在整体上提升面料的绿色属性与综合品质，从而将可持续发展的企业理念，稳步转化为具有市场竞争力的产品实践。 王跃江表示，未来，蓁蓁纺织将在持续提升产品品质的基础上，不断加强研发与设计创新，致力于打造兼具国际竞争力与市场引领性的高端面料。与此同时，公司也将始终坚持绿色环保理念，将可持续发展融入企业战略核心，推动行业向更负责任、更环保的未来迈进。突破瓶颈！表面能量（青岛）科技集团有限公司成功实现纳米纤维宏量生产新跨越
静电纺丝技术作为制备纳米纤维的关键方法，其原理是通过高压静电场将纺丝液转化为纤维，凭借独特优势在相关领域备受关注。然而，这项早在三十年前就已被提出的技术，长期以来面临着产业化的瓶颈——多数研究成果仅停留在实验室阶段，规模化稳定生产始终难以实现。 现在每年有上千篇关于静电纺纳米纤维技术的论文发表，但这些论文更多聚焦于理论研究，并没有真正走出实验室。从实验室到工厂生产线，中间需要跨越一条颠覆性鸿沟。这一行业痛点精准道出了技术转化的核心难题。在实验室研究中，静电纺纳米纤维生产设备通常仅配备几十到几百个纺丝喷头，不仅生产的纳米纤维膜幅宽狭小，也极大限制了其应用场景的拓展。而产业化生产的要求更为严苛：既要实现纳米纤维膜的大幅宽、大规模产出，还必须满足连续稳定、低成本、高质量的生产标准。 为攻克这一行业难题，表面能量（青岛）科技集团有限公司历经 4 年技术攻坚，最终在纳米纤维宏量生产领域实现了关键性突破。宏量生产，特指通过工业化技术达成的大规模、连续且稳定的批量生产方式，其核心难点在于多喷头协同工作的稳定性。与实验室的少量喷头不同，表面能量自主研发的纳米纤维宏量生产设备，每条产线均配备一万多个喷头——如何让上万根纺丝同时喷射且互不干扰，成为了技术攻关的核心。 万针同时纺丝时，针与针之间会产生强烈的电场干扰，极易导致纳米纤维成型不良，进而影响纳米纤维膜的性能。更具挑战性的是，这项技术在国内并无先例可循，国际上纳米纤维材料的规模化生产也鲜有成功案例。因此，从生产设备的设计制造，到生产工厂的整体规划，每一个环节都需要科研团队从零开始摸索。 没有现成的经验可借鉴，科研团队只能“摸着石头过河”，甚至在多数时候“没有石头可摸”。科研团队在实验室里反复翻阅行业前沿科研论文，不断调整工艺关键参数，喷头数量也从最初的几十个、几百个、几千个，逐步迭代至一万个的规模。经过无数次的试验与优化，团队最终攻克了万针级连续稳定生产的行业难题，成功研发出纳米纤维宏量生产设备及核心工艺，不仅填补了国内该领域的技术空白，更实现了显著的产能突破——公司生产的纳米纤维膜幅宽可达 1.6 米至 1.8 米，集团已规划 12 条生产线，整体年产能约 2000 万米至 3000 万米。现阶段，4 条纳米纤维生产线已正式投产，主要聚焦服装用（年产能 600 万米）与产业用（年产能 1000 万米）纳米纤维材料的生产，剩余 8 条规划生产线将根据订单需求逐步投入运行。 值得关注的是，该技术成果已通过中国纺织工业联合会组织的专家鉴定，被认定达到国际先进水平；同时，该项技术荣获 2025 年度中国纺织工业联合会科技进步奖二等奖——该奖项是全国纺织领域唯一的科学技术类奖项。此次技术突破与荣誉认定，为我国纳米纤维材料的产业化应用奠定了坚实基础，也为集团在该领域的持续深耕与创新发展提供了有力支撑。突破三十年瓶颈！表面能量科技集团成功实现纳米纤维宏量生产新跨越1
其叶蓁蓁，向绿而生——专访浙江蓁蓁纺织科技有限公司总经理王跃江 2025-12-29
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