（一）现场检查发现：
１、挡车工做机台清洁时，拍拍、打打；做高空清洁时，车间飞花乱飞，成品、半成品盖布不严，产生飞花附入，造成质量投诉；
２、 拣 “ 三丝 ” 人员工作方法各异 , 没有统一和高效的工作标准；
３、设备危险部位无危险标识，指示灯螺丝松动不及时维修；
４、员工进行了三级安全教育，每年仍有安全事故的产生；不但在清花、梳棉“大、小老虎”工序出现，有时也会在精梳、捻线这种地方出现，好像防不胜防；
５、露天棉花堆放场地围墙偏矮，出现盗窃和火灾隐患；
６、原料标识不清，不合格品和合格品混放，不同品种的回花、回条混放，造成低档次或低价处理；
７、 车间部分通道墙壁被运输车辆撞坏；
８、水、电、汽等跑、昌、滴、漏，员工熟视无睹；
９、高空空调风道内有纸箱；
１０、交接本上有乱画现象；
１１、原棉及半成品没定置在定位、使用时，花费大量时间寻找、影响交期；
１２、设备维修时没挂“正在检修”标识牌；
１３、消防器材上没有点检表；
１４、机修间脏乱；
１５、地上风道盖板损坏；
１６、空地上包装箱、破损设备件等废品堆放，无及时清理；
１７、管理看板填写不全、标识牌安装高低标识不一致；
１８、空中灯线电线裸露；
１９、配棉间没有合理规划定置，分类不清；
２０、回花仓库内地面棉花散落遍地；
２１、机物料仓库配件难找、帐物卡不一致；
２２、员工宿舍脏乱；
２３、外围电线零乱；
２４、更衣室玻璃破损，窗台上有瓜子、花生壳；
２５、仓库灭火器失效，没有点检，放在楼梯边；
２６、办公室报表混放；
２７、试验室天平秤内飞花多；
２８、食堂无纱窗、苍蝇乱飞；
２９、员工出入自由，保安值班睡觉；
３０、员工上班喝酒、抽烟、迟到、早退、情绪低落、满腹牢骚、人员流动快，特别是熟练挡车工；
３１、卫生间内脏乱，有不堪入目的“厕所文化”。
分析以上现场管理中存在的种种不良现象，归纳起来，主要是以下几个方面的问题：
１、质量问题，如；挡车工做机台清洁时，拍拍、打打，做高空清洁时，成品、半成品盖布不严，车间飞花乱飞，部分细纱挡车工做清洁时，绒辊不及时归位、产生飞花附入，造成客户投诉；
２、效率问题，如：配棉间没有合理规划定置，分类不清，工作效率低下；
３、库存问题浪费问题，如：原料仓库标识不清，不合格品和合格品混放，不同品种的回花、回条混放，造成按低档次回用或者低价处理；
４、成本问题；水、电、汽等跑、昌、滴、漏，员工熟视无睹；
５、交期问题；如：原棉、半成品、车辆没定置在定位、使用时，花费大量时间寻找、影响交期；
６、员工积极性问题，如：情绪低落、满腹牢骚、人员流动快，特别是熟练挡车工；
７、企业形象问题；如：员工上班喝酒、抽烟、迟到、早退；卫生间内脏乱，有不堪入目的“厕所文化”；
８、安全问题；如：员工进行了三级安全教育，每年仍有安全事故的产生；不但在清花、梳棉“大、小老虎”工序出现，有时在精梳、捻线这种地方也出现，好像防不胜防；
９、作业标准化问题，如：捡 ” 三丝 ” 人员工作方法各异 , 没有统一和高效的工作标准。
二、不正确现场管理意识及分析
（一） 6S 就是做好现场的清洁工作，不就是以前国营企业搞的文明生产吗？
6S 的最终目的是提高人的素质，推行手法有多种，而文明生产仅仅是做清洁工作强调检查考核。
（二）我们早就做过 6S 了，我觉得很好了。
6S 管理是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，对 6S 管理的认识不清。
（三）我没见哪个纺织厂的现场比我们好。
这种思想危害很大，没有创新意识，局限于自我封闭的小圈子内，夜郎自大，更何况纺织行业在飞速发展，许多外资企业引进了国际先进方法，取得了很大进步，今天有的企业和你差距小，半年后却有天壤之别；
（四） 工作太忙，交期紧，没有时间做 6S 。
6S 管理目的之一是节约时间、缩短交期，只有 6S 做好了才能解决忙乱的现象。
（五）搞 6S 要花钱的。
6S 管理是最简单，最少花钱、收效最多的一种有效的管理方法。
（六） 熟练的工人是师傅带出来的。
制定作业指导书，工人按作业指导书就可工作。
（七）靠威胁、考核
6S 管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威胁、考核，有形的压力是指考核、处罚 , 无形的压力是指通过看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。
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