精益求精技术是产品创新的基础

　　本届纺机展展出的纺机新产品显示出了精湛的工艺制造技术。比如，应用立方氮化硼(CBN)刀具在高速加工中心上实现高速精镗，使加工效率、加工精度、形位误差、表面粗糙度的水平有了新的提升；应用精密成型磨削加工罗拉模具，使齿间距误差达到2微米；壳式长轴类零件深孔加工的震动和精度控制达到了先进水平。

　　展品体现先进制造技术

　　新工艺、新装备的推广，钣金、冲压、焊接技术的应用都有了较快的发展。本届展会的展品均采用了各具不同工艺特点的钣金FMS线、激光切割机、数控折弯机、数控卷圆机、焊接机器人等数控设备，使钣金零件的制造精度和效率、材料的利用率得到提高。各种埋弧自动焊、钨极氩弧焊、气体保护焊、螺柱专用焊接、等离子弧焊、电阻焊、钎焊等技术相继得到推广和应用，特别是先进的三维组合焊接夹具系统的应用，使产品的焊接质量有了较大提高。由于铸造熔炼工艺的改进和铁水成分的在线控制，使铸件材质更符合现代铸铁高韧性、易加工的要求。另外，树脂砂生产线、射压造型机和先进的制芯工艺的应用，使铸件的尺寸精度有了很大的提高，展品的外观质量明显改善。

　　传统的表面技术，随着科学技术的进步而不断创新。从展品中可以看出，各种高速电弧喷涂、等离子喷涂、复合电刷镀技术、静电粉末喷涂技术、表面改性、表面合金化、光整加工技术、离子注入等技术有了新的发展，使产品的质量有了很大的提高。热处理已采用少或无氧化加热、可控气氛热处理、真空热处理、可控渗碳和高压气淬、信息技术及计算机模拟技术、罗拉和锭子高频连续感应加热新技术、“少无畸变”热处理技术等。

　　国内纺机制造技术尚有差距

　　国内不少纺机企业在制造技术方面还存在着相当大的差距。比如，产品零件精度低、一致性差；铸件尺寸精度、表面粗糙度低；焊接切割件的切割精度低，焊接面粗糙；金属切削速度、柔性、精度稳定性等方面尚有差距。我国纺机制造生产效率较低，而国外多采用高效高精度的专机、生产线或柔性线，实现了高效自动化生产。电镀方面，国外企业较早地实现了专业化生产，电镀清洗为两次清洗。另外，我国纺机企业对零件、倒角、去毛刺、精整等工序也不够重视，产品装配工艺水平不高，装配流程、设施、功能测试手段落后，员工技术素质和水平也参差不齐，再加上配套件、标准件质量差等原因，导致产品早期故障频数高，可靠性差。

　　我国纺机企业如何改进

　　企业核心技术中的关键是工艺创新，而工艺创新的共性基础是先进的制造技术。因此，纺机企业应不断应用机电工业的新技术、信息技术、新材料、新能源和现代管理技术，提升传统纺机的制造水平。纺机制造工艺技术的发展，要围绕品牌战略，掌握核心制造技术，增强工艺创新能力；采用优质高效、精密成型和先进适用的工艺，优化工艺流程和工艺参数，提高关键工序工程能力指数，保证精度一致性；控制零件内在材质和表面技术，改进外观质量，完善整机装配、检测、包装技术，提高产品稳定性、可靠性。我国纺机企业要面对国内外市场的变化，提高工艺快速反应能力，缩短试制和审批、投产周期；重点发展高速切削、磨削与先进成型工艺，开发多工位、复合工序与成组加工的高效工艺与装备。发展数控加工，提高机床数控化率，提高生产柔性；推行机器人焊接、涂装、锻压作业；应用在线检测技术与半自动化、自动化加工生产线等成批量生产且加工精度要求高的产品；开发、推广计算机工艺应用技术，如CAD、CAPP、CAM、PDM、ERP等信息化、网络化技术；推行“并行”工程，精益生产与敏捷制造等；发展快速原型制造，光、电加工新工艺、新材料，实现优质、高效、低消耗、低污染的全面进步；发展绿色工艺，推广干式切削、少无切削、无污染清洗介质、真空热处理、无氢低铬电镀、电泳、粉末涂装，优化作业环境。另外，企业还应注重工艺技术创新、工艺试验、工艺攻关，集中精力把产品做专、做精，形成自己独特的专有技术并掌握核心制造技术；注重管理创新，向管理要效益，向管理要质量；同时要大力培养工艺队伍，通过工艺快速反应体系，增强核心技术竞争力。

信息来源：中国纺织网