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际华三五零二：百年红色基因铸造纺织新篇

走进际华三五零二职业装有限公司（以下简称“三五零二”）生产车间，智能吊挂系统有序运转，裁片精准输送至各工位，数字化管理驾驶舱实时显示着全流程生产数据——很难想象，这家拥有智能化生产线的企业，已承载着近百年的红色记忆。近日，《中国纺织报》记者专访了三五零二总经理宋勇林，听他讲述企业从革命烽火中走来、在改革浪潮中转型、向智能未来迈进的奋斗故事。 百年征程红色基因铸就企业底色 “提到三五零二的历史，要从1928年说起。”采访伊始，宋勇林的话语便带着厚重的历史感。在他的讲述中，三五零二的百年征程并非冰冷的时间数字，而是一段与党和人民军队同频共振、共赴使命的红色史诗。 宋勇林介绍，近百年来，三五零二始终紧跟党的领导，从井冈山的红色火种点燃初心，到跟随红军完成25000里长征的艰苦跋涉；从在红色之都延安为战士赶制军装，到在革命圣地西柏坡见证新中国诞生的曙光；从进驻首都北京承担重要军需任务，再到响应号召从京津大城市走入巍巍太行——每一次迁徙、每一段历程，都镌刻着“为行业成长、百姓幸福”的使命印记。新中国成立后，三五零二并未停下脚步，而是主动融入波澜壮阔的全球化市场经济浪潮，从“军需保障”向“多元服务”拓展，既延续着为军队服务的核心使命，也开始为百姓生活、行业发展贡献力量。“无论是救灾应急时的物资支援，还是日常百姓的职业服装供应，我们始终记得，红色基因不是挂在墙上的标语，而是融入每一个针脚、每一道工序的责任。”宋勇林说。 创新破局老企业跑出“数字加速度 ”在三五零二的生产车间，最引人注目的莫过于一条条高效运转的智能生产线——冲锋衣智能生产线实现从裁剪到成型的自动化衔接，原材料仓储通过智能系统精准管理，包装环节无需人工过多干预即可完成分拣。“传统产业必须改革，尤其是我们这样的老企业，必须用技术创新打破‘路径依赖’。”谈及企业转型，宋勇林直言。 改革的第一步，是从生产线改造入手。宋勇林介绍，公司先后投入资金建设冲锋衣智能生产线、全流程智能化裁剪缝纫线，并对原材料仓储、包装环节进行智能化升级。“以前裁剪环节需要人工排版、手动操作，不仅效率低，还容易出现误差；现在通过智能裁剪系统，一天能完成过去两天的工作量，误差率控制在毫米级。”他说。如果说生产线改造是硬件升级，那么信息化系统的打通就是软件重构。“在过去我们的生产数据无法共享，导致管理层看不到实时进度，基层员工重复填报数据。”宋勇林说，为解决这一问题，公司耗时两年梳理全流程数据，最终实现了ERP（企业资源计划）、MES（生产管理系统）、GSD（工时标准系统）、吊挂系统、智能存储系统、设备管理系统的全面打通。 数据显示，三五零二改造后的成效十分显著：企业劳动效率提升23%以上，产品下线时间平均缩短3天，过去需要人工统计一周的生产数据，现在几分钟就能生成报表。 产学研联动编织纺织业未来新图景 “90多年前，先辈们用热血换来了国家崛起；90多年后，我们新时代纺织人要接住这份历史馈赠，用创新编织行业未来。”宋勇林的话语中满是对未来的期许。在他看来，三五零二的发展不仅要向内改革，还要向外联动，通过产学研融合强化产业链协同，实现创新链与产业链的深度耦合。 为了让产品更贴合需求、更具竞争力，近年来，三五零二主动“牵手”高校，推进产学研联动。“纺织行业的发展离不开技术创新，而高校在材料研发、工艺优化等方面有先天优势。”宋勇林介绍，公司已与北京大学、清华大学、东华大学等高校建立合作关系，围绕“功能性面料研发”“智能服装技术”“绿色生产工艺”等课题开展联合攻关。 据了解，在与东华大学的合作中，双方围绕特殊功能性材料、安全防护材料、智能材料及其产品、关键生产制备技术升级和智能制造等领域，联手建设际华-东华特种防护纺织材料联合创新中心，形成推进科技创新的整体合力。在与北京大学的合作中，双方建立了安全应急装备产品数值模型，以及应用结构学、动力学优化复合材料设计方案等。“通过产学研融合，我们不仅能加速产品迭代，还能为行业培养更多专业人才，推动整个纺织服装业的技术进步。”宋勇林说。 谈及未来，宋勇林表示，三五零二将继续以红色基因铸魂，以创新驱动发展，在产业发展的道路上稳步前行。“我们计划进一步扩大智能化生产线规模，探索‘定制化+智能化’的生产模式。同时，我们还会深化产学研合作，在绿色环保、可持续发展方面加大投入，让老企业不仅焕新，更能长青。”

得利达纺织数字化转型，致力打造智能工厂

在河北省纺织行业数字化转型的浪潮中，高邑县得利达纺织有限公司以其前瞻性的智能工厂建设，成为行业转型升级的典范。这家成立于2013年的企业，用十年时间完成了从传统纺纱企业到北方最大涤纶纱生产基地的跨越，如今正以数字化转型为引擎，向着更高目标迈进。 北方涤纶纱生产的领军者 高邑县得利得纺织有限公司成立于2013年4月，注册资本2000万元，占地300亩，现有员工600人。公司拥有14万锭环锭纺生产线、20000头瑞士立达气流纺生产线、120台日本涡流纺生产线，采用国内外先进设备及工艺，年产纱线10万吨，是北方最大的涤纶纱生产基地。 公司产品涵盖涡流纺10支-45支涤纶纱、环锭纺16支—60支涤纶纱、气流纺4支-32支涤纶纱，以其色度好、毛羽少、强力高、条干均匀等优良特性，广泛应用于高速针织、机织用纱领域。 得利达纺织在技术创新方面成果丰硕，先后获得52项专利，并通过质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系等多项认证。自2013年起连续获得各级政府认可，从"中国名牌产品"到"国家高新技术企业"，从"河北省绿色工厂"到"河北省先进级智能工厂"，每一步都印证着企业的发展与进步。 数字化转型的全面实践 公司通过建设智能工厂实现柔性生产，成功从传统生产基地转型升级为数据驱动型纱线服务商，并制定了清晰的智能工厂发展路径：2022至2024年实现设备100%联网，构建数据湖基础；2025至2027年实现AI排产和预测性维护全面覆盖；2027到2030年向上下游企业输出"纺纱云"平台，形成行业级工业互联网。 在构建智能核心架构方面，得利达纺织在厂区内部署5G专网与TSN时钟同步技术，实现设备间毫秒级闭环控制。并成功打通不同厂商设备的异构协议，实现设备无缝通信，网络可用性达到99.99%。 公司创新性地采用边缘-云端协同架构，实现现场层数据采集、边缘层数据处理、平台层数据集成的完整数据流。 在AI技术应用方面，得利达纺织引入张力-转速耦合模型，利用AI技术每10秒微调锭速与气压，有效降低断头率，提高制成率。建立工艺参数与条码自动关联的质量追溯体系，实现单锭级质量追溯，客户投诉率显著降低。 预测性维护系统通过在关键设备部署240套无线振动传感器，实时采集设备运行数据。AI技术对比12类故障特征库，提前72小时预警轴承磨损等潜在故障，实现从周期检修向按需维护的转变。 能源管理系统实现实时闭环控制，ERP系统自动接收客户订单，实时拆解物料需求、工艺路径与机台排程。生产进度实时回写至销售端，客户可在线查看交期，订单准时交付率显著提升。 效益与影响力的双重提升 通过智能工厂建设，得利达纺织实现了显著的经济效益和行业影响力的双重提升。其中得利达纺织的关键设备数控化率从68%提升至98%，人均劳动生产率从49.4万元/人提高至70.5万元/人；产品不良率从10%降至3%，研制周期从12个月压缩至3个月；吨纱综合能耗降低5%，年节省能源费用超过300万元；库存资金占用下降20%，停工待料减少60%，运营现金流周转天数缩短15天，为企业的可持续发展提供了有力支持。 公司积极参与行业标准制定，形成2项国家标准、1项团体标准，其中"纺织品定量化学分析"国家标准填补了国内混纺检测空白。 智能工厂解决方案已在河北、山东的3家纺企成功落地，复制周期缩短40%。与紫光云联合发布的《纺纱智能工厂建设指南》被河北省工信厅列为首批示范模板，为行业智能工厂建设提供了可复制的成功经验。 未来，公司将继续深化资本、技术、人才的三向融合，推动智能工厂建设向更高层次发展。得利达纺织诚挚邀请行业伙伴共建共享新纺织生态，以科技创新驱动行业变革，共同推进河北纺织行业向着更高效、更智能、更可持续的方向发展。
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